5轴联动加工日益发展成关键技术。此外，自动化以及车铣复合加工也变得越来越重要。凭借约4000台成功销售的duoBLOCK®机床，德马吉森精机(DMG MORI)见证了这一发展过程。此外，带托盘更换装置的duoBLOCK®万能铣削加工中心的自动化程度日益提升。

由于duoBLOCK®FD铣车复合加工中心在全球范围已成功应用超过14年，这些机床已成为创新动力，并进一步巩固了市场领先地位。而最新开发的万能铣削加工中心DMC 80 U和DMC 80 FD duoBLOCK®，在精度、性能和效率等核心特性方面提高了30%，再次展现更高灵活性和生产率。

改进设计的机床结构独有的适应性和灵活性

第4代万能加工中心DMC 80 U duoBLOCK®和DMC 80 FD duoBLOCK®拥有新开发的B轴铣头。作为B轴，该铣头的摆动范围更大，达250°，负角方向可摆70°。铣头座轴的轴承直径更大，因此刚性增加20%。更大摆动范围、更小干涉轮廓与集成到铣头座中的电缆拖链相结合使用户的全套加工应用进一步加大。由于缩短了B轴行程，非生产辅助时间缩短，并且一体化电缆的使用寿命更长，实现了对机器可用性的提升。

目前，只有德马吉森精机(DMG MORI)能提供这种独有组合，即改进设计的B轴与刚性和精度更好的铣车工作台以及托盘装置，而该工作台在DMC 80 FD duoBLOCK®中同样采用更大的轴承和更强的夹紧技术。凭借其在市场上的独有卖点，该万能加工中心将在未知领域进一步扩展其应用。由于机床刚性提高30%，切削能力增加75%。

经历了上千次考验的、成熟的duoBLOCK®机床结构的第4代机型刚性又实现了增加30%，刚性的提高也使机床变得更加稳定。DMC 80 U duoBLOCK®和DMC 80 FD duoBLOCK®加工空间增加8%，达到715 dm³，Z轴行程现为850 mm，虽然整台机床的占地面积减小，总体刚性却得到了提升。这一刚性的提升是基于对经过加强、部分加宽的床身以及立柱的结构优化。两个机型的床身和立柱都用优质铸件(GGG60)制造。另外，扩大了固有刚性床身的支撑面积，Y轴上配置了更大规格的55号直线导轨，并且安装了直径50 mm的滚珠丝杠。这些措施与B轴和C轴的更大直径轴承结合，使第4代DMC 80 UduoBLOCK®和DMC 80 FD duoBLOCK®的总体刚性提升了约20%。由此，B轴的新powerMASTER1000电主轴和HSK 100刀柄为重型铣削创造了条件。其功率为77 kW，最大转速为每分钟9000转，可达到的扭矩为1000 Nm。与之前的电主轴相比，该B轴功率提高130%，因此铣削性能和切削力都得到全面提升。与竞争对手相比，第4代万能加工中心的5轴铣削的切削能力提高75 %。

duoBLOCK®的选配中包括HSK 63刀柄，转速可达每分钟18000转的电主轴，适用于高速切削(HSC加工)。或者，该机也能进行高性能切削(HPC加工)，采用Torquemaster齿轮主轴，其转速为每分钟8000转时，扭矩为1053或1424 Nm，功率为37或44 kW，HSK 100刀柄。

始终精确：刚性增加20%和创新的冷却系统使机床精度提高30%

与万能机床和第4代duoBLOCK®的刚性增加一样，在使用DMC 80 U duoBLOCK®和DMC 80 FDduoBLOCK®万能加工中心进行切削时，也实现了相对稳定的整体机床温度控制，除了结构上的加强和热对称机床设计外，还增加了冷却措施。除床身和立柱设计了液冷的冷却槽外，所有直线轴的进给驱动都配液冷系统，包括C轴电机的回转工作台驱动的冷却系统，将切削中产生的热量可靠地排出。以前整个B轴铣和控制柜的冷却措施在改进设计的机床结构中重新调整了设计。尽管功率增加了，由于这些措施使机床温度达到平衡。如同所有德马吉森精机(DMG MORI)机床那样，通常由温度影响、静力影响或动力影响造成的、剩下的位移由电子补偿装置来消除。另外，机器标准供货范围内的装置通过使用“主轴膨胀传感器(SGS)”能进一步提高控制效果，以免产生主轴的轴向偏移。

此外，建议选择严格控制切削过程中整个冷却润滑系统温度的选配。各种措施的组合可在采用第4代duoBLOCK®万能加工中心进行铣削或铣车复合加工时将工件精度实现提升30%。

通过优化主要生产时间和非生产辅助时间获得最高生产率

DMC 80 U和DMC 80 FD duoBLOCK®可实现的生产时间以及非生产辅助时间不仅被考虑也得到了优化。其中的重点是重新设计的第4代duoBLOCK®机床在生产的同时换刀和换件操作。首先应该提到的是使用了节省占地面积的轮式刀库。在有123个刀位的条件下，占地面积减少约40%。通过最多并列4个刀轮共243个刀位，适应了第4代万能加工中心不断增加应用范围的需要，也符合全球范围内过程自动化的增长趋势。短行程和凸轮控制的换刀装置可实现在短时间内完成换刀与在加工的同时供刀。机床和托盘更换装置的非生产辅助时间通过快移速度将第4轴的工作台转速提高到每分钟40转和改进设计的操作顺序而得到改善。用于扩展过程自动化装置的duoBLOCK®高性能加工中心已知附加装置可从DECKEL MAHO模块化系统中选取，并进行连接使用。这也同样适用于我们历经考验的外部合作伙伴的设备。托盘库、装载龙门或机器人等的使用以及将万能加工中心组合成制造系统都完全顺应趋势，可实现长时间以及多工班的无人值守自动工作模式。

尽管生产率提高，能源可节省30%

在第4代机床上，机床温度控制得到改进。冷却装置能量消耗要占能量总消耗的很大部分。因此，在第4代duoBLOCK®万能加工中心中仅使用高效节能的冷却装置，其功率自动受机床制冷需求的调控。例如，80 bar冷却润滑剂泵配置一个转速调节装置，能显著降低能量损耗，由此避免了不必要的冷却剂加热。

CELOS界面上的持续功率指示器让机床用户可看见当前的能耗，而对相应消耗进行的分析和采取对应措施可进一步减少能耗。

即使连续自动生产模式也具有第一流的操作舒适性和易用性

加工区扩大8%，其垂直行程延长6%，达到850 mm，可从侧面和顶部极方便地达到操作部位。尽管加工空间被扩大，占地面积却减小为21.4平方米。由于改进了机床结构设计，机床操作的舒适性再度得到改进。良好的易操作性和最佳人体工程学设计也涉及到杰出的接近性能以及可旋转的调整工位。这些条件对高效装夹以及自动模式的加工区查看至关重要。此外，机床外部的自动化装置可通过适当接口简单方便地连接防护罩。将展示的DMC 80 U duoBLOCK®和DMC 80 FD duoBLOCK®装备了带有21.5英寸ERGOline®和SIEMENS装置的CELOS，可从2014年6月起交付客户使用。德马吉森精机(DMG MORI SEIKI)的CELOS简化和加速了从构思到成品的过程，其中，CELOS应用程序(CELOSAPPS)可使用户实现对订单、工艺流程数据和机床数据的一体化数字管理、文档化和显示。CELOS还与生产排程系统(PPS)和企业资源计划系统(ERP)兼容，可与计算机辅助设计(CAD)/计算机辅助制造(CAM)的应用联网，并可对面向未来的CELOS应用程序(CELOS APPS)的扩展开放。标配情况下，机床配有SIEMENS 840D solutionline上的Operate 4.5操作界面，包括19英寸的ERGOline®。

该机被设计为拥有最高质量、技术可靠，并为必要的维修工作提供了最佳接近性能。阀和泵位于机床背面中间位置，易于接近、维修方便。如果需要，可从防护罩外更换玻璃窗。

DMC 80 U duoBLOCK®和DMC 80 FD duoBLOCK®的亮点

• 精确：通过全水冷的进给驱动使零部件精度最多可提高30%

• 性能：刚性提高30%，可实现最高切削性能

• 效率：通过以需求为指南的智能机组能耗最多可降低30%

• 智能轮式刀库：最多可容纳363把刀具，换刀时间0.5秒，选配生产的同时和非生产辅助时间

时装夹刀具，占地面积最小

• 最高生产率：标配配占地少、高速回转托盘库，在生产的同时装夹

• 一次装夹完成铣削和车削，采用直接驱动(DirectDrive)工作台，转速可达每分钟800转

• 技术数据

第4代duoBLOCK®—由于采用托盘换盘系统和扭矩可达1424 Nm的齿轮主轴实现最高生产率

精度、效率和功率提高30%—所有应用领域的新标杆

工具和模具制造管模—最高表面质量，达Ra 0.35

能源技术

钻头—加工时间缩短75%

航天航空

起落架部件—钛加工的切削性能最多可提高50%

机械制造

模具架—全自动批量生产与高智能过程测量相结合

铁路

车轴轴承—能耗降低30%

汽车

缸盖—由于非生产性辅助时间短而具有高生产率：换刀时间为0.5秒

新开发的B轴铣头的摆动范围扩大到250°，还可在负角方向摆动70°