德马吉在市场上将其自身定位为能源技术的合伙人，在大型齿轮切削方面，德马吉公司的通用机床代替了特殊的技术解决方案。高品质齿轮制造技术的实施是极其复杂的，到目前为止，行业内大都局限于昂贵的特殊解决方案。针对这个状况，德马吉在现有5轴标准机床的基础上，通过使用专业gearMILL软件为齿轮加工提供了远比到目前为止的特殊方案更为经济的整套制造技术，引起了专业领域的积极响应和高度关注。

与传统的5轴联动CAD/CAM系统不同的是，德马吉的齿轮加工软件可以直接通过数学计算获得准确的刀具路径和方位，而不是通过利用近似空间曲面来获得刀具的路径和方位。所以，这套软件开辟了新的途径，可以生成在5轴机床上实施的最佳齿轮走刀路径。

  图1  DMU P/FD机床齿轮加工工艺与传统加工工艺比较

在铣车加工中心上不但可以进行从齿轮回转体胚件开始到最后齿轮加工的集成加工，而且还可以完成整个齿轮轴的加工。由DMG自行研发的齿轮加工gearMILL 软件模块可以依据齿轮参数完整计算出齿腔几何数据，然后再生成为DECKEL MAHO 万能机床所使用的5轴加工程序，采用双通道编程，编程时间缩短60%。这套系统的实用性已经通过制造大型高精度的Zyklo-Palloid® 锥齿轮组(克林根贝格制齿轮)得到证明。

与传统齿轮加工工艺相比，在DECKEL MAHO 铣车复合加工机床上可以实现一次装夹完成绝大部分的齿轮加工。这样一来，既可以避免工件的装卸时间，又可以减少工序之间的等待时间，装夹节省50%时间。

通过在标准机床上使用标准刀具，可以快速更换加工不同的齿轮，还可以使用客户指定的特殊刀具，因此具有很高的灵活性。采用直线电机技术，进给速度可达70～80m/s，提高了加工效率，加工时间缩短30%。

精度媲美磨齿

采用铣车复合加工齿轮时，一次装夹完成绝大部分的齿轮加工，排除了在多次装夹过程中无法避免的精度损失。即使是硬齿面加工，DMG的机床也能够达到理想的表面光洁度和精度，如可加工的材料硬度达HRC 58～62；齿轮精度达DIN 3级（相当于ISO 3级）。从齿轮的精度和表面光洁度来说，已经达到了磨齿所能达到的程度。机床采用高速度、高精度、大扭矩主轴，主轴扭矩可达1240Nm，电机主轴转速达12,000r/min，保证了大型齿轮加工的精度。

综合成本更低

采用5轴5联动机床加工大型齿轮，首先是设备投入大幅度降低。一台机床能够实现包括锥齿轮在内的大部分类型的齿轮加工，避免了大型专机高昂的引进及维修费用，铣车复合加工技术减少50%投资成本。

另一方面，加工工艺的复杂性大幅度降低。采用标准刀具，可以实现对常用任意齿形的软硬齿轮进行高效，低成本和短周期的加工，降低了加工成本。

新一代的DMC H duoBLOCK®系列机床具有通达性良好的维修小门和配电箱、一目了然的设备标识以及易于操作的Fluidbox维修保护装置，在维修和保养方面也具有令人信服的出色表现，能够确保安全、稳定且高效率的生产。据了解，德马吉目前的成功客户有南高齿、重庆智展、西安东风、振华港机等相关产业代表型企业。

德马吉可用于齿轮加工的标准机床如下：